به گزارش” دانشجو آزاد” بزرگترین اتفاقی که برای اقتصادکشور چین رخ داد استفاده از فکر خلاق جوانان این کشور در جهت مهندسی معکوس لوازم ساخته شده با اخرین متد علمی در جهان بود گرچه چین هم اختراعات و پیشرفت هایی دارد اما بزرگترین سرمایه اش به دنبال کپی کردن به بهترین و زیبا ترین شیوه ممکن از اجناس برند دیگر کشور هاست

مهندسی معکوس از گزینه های  پر طرفدار و مورد استفاده در راستای تولیدات دستگاه ها و لوازم مورد نیاز در عرصه صنعت این کشور است، لذا اولین اقدام هر کشور در جلوگیری از خروج ارزی، بکار بردن مهندسی معکوس است که ایران نیز در این زمینه به موفقیت هایی بزرگ دست یافته است .

یکی از شاهکاری های مهندسی معکوس ایران در عرصه نظامی به زمین نشاندن پهپاد فوق جاسوسی آمریکایی یعنی   rq170  می باشد که بعد از اجرای این نوع از مهندسی بر روی این دستگاه نه تنها نمونه اولیه آن  دوباره ساخته شد بلکه اولین پهپادایرانی با پیشرفت های فوق برتر از نمونه اصلی که هم رادار گریز است و هم می تواند ادوات نظامی از جمله موشک را با خود حمل کند، به سبد تسلیحات نظامی خود اضافه نماید.

مهندسی معکوس یک فرایند حل مسئله است که به جای آنکه از سوال آغاز شود، از پاسخ موجود آغاز می‌شود، کاربرد اصلی مهندسی معکوس در یکی از دو مورد زیر است:وقتی جواب یک مسئله را می‌دانیم، اما نمی‌دانیم این جواب پاسخ به چه سوالی است یا زمانی که سوال و پاسخ را می‌دانیم،اما نمی‌دانیم مسیر و فرایند رسیدن به این پاسخ چه بوده است.

معمولاً هدف مهندسی معکوس، استخراج دانش یا طراحی نهفته در یک محصول (کالا یا خدمت) است،این کار عموماً با هدف تولید مجدد آن محصول یا تحلیل آن محصول انجام می‌شود.

مهندسی معکوس ایران بسیار خوب توانسته است در راستای حل مشکلات تولید در داخل کشور عمل کند زیرا تحریم های یک سویه و با هدف به زانو در اوردن ایران برای از بین بردن نظام جمهوری اسلامی و قطع ید وی از ساخت تسلیحات نظامی که ایران به قدرت دفاع یبدل کرده است، خاری در چشم دشمنان شده است و تلاش می کند اقتصاد ایران را از هم جدا کند اما جوانان خلاق ایرانی به دنبال قطع وابستگی خود به علم خارج از ایران و حتی از دست ندادن حتی یک برگ از اسکناس هایی که به عنوان ارز شناخته می شوند، هستند .

علی اکبر مشرفی مدیر عامل لاستیک بارز نیز اعلام کرد: سالانه نزدیک به ۸۰ نوع مهندسی معکوس آنهم به صورت روزانه  بر روی آخرین متد لاستیک های طراحی شده در خارج از کشور صورت می گیرد و حتی بر روی دستگاه ها و ماشین آلات هم به صورت مستمر شکل می گیرد

وی افزود: به طور مثال یکی از دستگاه های تولید لاستیک که سالانه مجبور بودیم یک تیم خارجی  از کارخانه سازنده دستگاه را به ایران بیاوریم و این افراد فقط یک کد جدید به دستگاه بدهند و بعد هم بروند که مستلزم هزینه های گزاف و خروج ارز از کشور می شدکه برای ما هم بسیار هزینه بر بود لذا تیم تحقیقاتی جوان  بارز طی یک دوره تحقیقاتی توانست به این کد نویسی دست یابد و از طریق مهندسی معکوس به راحتی کد نویسی جدید بدون آپدیت سالانه بر روی این دستگاه ها را شکل دهند .

شرکت معدنی و صنعتی گل گهر هم بعد از ساخت شاول میکسر های بزرگ توسط کارگران نخبه اش توانست خودروی حمل مواد معدنی از معدن به سطح روباز و حتی دستگاه های سنگ شگن را به صورت مهدنسی معکوس تولید کند.

 امیر سلیمان نژاد مدیر مهندسی معکوس و ساختِ  شرکت معدنی و صنعتی گل‌گهر در گفتگو با”راه آرمان ”  در خصوص بومی‌سازی قطعات ضمن اشاره به چشم انداز ۱۴۰۴ کشور گفت: برنامه‌ریزی ما بر اساس دستیابی به تولید ۵۵ میلیون تن فولاد است، برای تحقق این مهم به حدود ۱۶۰ میلیون تن سنگ نیاز داریم، مضافاً در کنار آن بایستی حجم عظیم باطله نیز به‌وسیله‌ی دامپتراک‌ها(کامیون های بزرگ معدنی) استخراج شود.

سلیمان‌نژاد افزود: با بومی‌سازی دامپتراک حدود ٣٠ میلیون یورو برای شرکت گل‌گهر و در کل بیش از ۱۵۰ میلیون یورو صرفه‌جویی خواهد شد زیرا در تحقق چشم‌انداز ۱۴۰۴ در کشور، ارزبری رشد چشمگیری پیدا خواهد کرد در صورت تایید فنی و قیمتی نمونه‌ی اول، خط تولید انبوه مستقر خواهد شد و طی ۵ سال کل نیاز مجموعه را جوابگو خواهد بود که با یاری‌گیری از شرکت‌های دانش‌بنیان سطح یک می‌توان بر مشکلات نیز فائق آمد.

وی تاکید کرد: در گام اول، تیم مهندسی معکوس گل‌گهر، معادن ایران و کشورهای همسایه را مطالعه می‌کند و بر اساس میزان رضایتمندی، بهترین برند را به عنوان پایه‌ی مهندسی معکوس در دستور کار قرار می دهد  البته ملاک تصمیم‌گیری بایستی هزینه و کیفیت باشد گرچه تاکنون هیچ شرکت معدنی و غیرمعدنی اقدام به بومی‌سازی دامپتراک نکرده و شرکت گل‌گهر به عنوان بزرگترین تولیدکننده مواد اولیه فولاد کشور، هزینه‌ی R&D این ماشین را تقبّل کرده است.

سلیمانی نژاد ابراز کرد: زمان‌بندی اجرا و تحقق این پروژه  ساله است و برای سه نوع تراک از جمله  تُناژ ۶۰  ، ٩٠ و ۱۳۵ تن برنامه‌ریزی شده است و پیش‌بینی می‌گردد که بومی‌سازی این سه نوع تراک، حدا قل در بازده زمانی  تا ۵ تا ۷ ساله زمان ببرد.

وی در پایان خاطر نشان کرد: بومی‌سازی تجهیزاتی مانند دامپتراک تاکنون در کشور سابقه نداشته و امیدواریم بر اساس پیش‌بینی‌ها با تکمیل موفقیت آمیز نقشه راه بومی‌سازی تراک، هزینه آن در خصوص ساخت داخلی، معادل ۶۵ درصد برند مشابه خارجی خواهد شد.

انتهای پیام/ طهماسبی